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印刷インク用オルガノクレイ

溶剤系および油系印刷インキ用のチキソトロピックレオロジー調整剤 — 保管中の顔料の固着を防ぎ、インキ本体と粘着性を制御し、オフセット印刷、グラビア印刷、およびスクリーン印刷における高速印刷時のミストを低減します。

印刷インキ用オルガノクレイ沈降防止剤 - 親油性クレイ粉末とオフセット、グラビア、スクリーン印刷インキのサンプル

印刷インキにおけるオルガノクレイの機能

印刷インク中のオルガノクレイ: チキソトロピックレオロジー調整剤は、静止状態でインク本体とゲル構造を構築し、保管中の顔料の沈降や印刷機でのインク壷の溜まりを防ぎ、同時に印刷ニップ圧力下で崩壊してきれいなインク転写とドット再現を可能にします。溶剤系、油性、UV インク系では 0.3 ～ 2.0 wt% で効果的です。
機能仕組み印刷品質への影響
沈降防止板状粒子ゲルネットワークが高密度の色素を静止状態で懸濁します一貫した色の強さ。缶入りのハードケーキはありません。安定したインク壺
ボディ/タックコントロールゲル構造が低せん断粘度（ボディ）を構築し、タックプロファイルを制御しますきれいなインク転写。予測可能なドットゲイン。ピッキングとセッティングの時間を短縮
曇り止めインク ボディが高いほど、フィラメントの破損に対する最小限の応力が発生します。より粘着性の高いインク膜高速ウェブ速度でのインクの飛びを軽減。よりきれいなプレスルーム。基板の汚染が少ない
流れとレベリングニップ後のチキソトロピー回復により、インクがゲル化する前に基材上で水平になります。滑らかな印刷、良好な光沢、鮮明なドットエッジ

対応インクの種類

インクの種類ベースシステムオルガノクレイの塗布優先順位
オフセット・平版インキ植物油、鉱物油、脂肪族溶剤アンチミスト、ボディ、アンチヘタリ高
グラビアインキ溶剤系（トルエン、MEK、酢酸エチル）耐沈降性、チキソトロピー性高
スクリーン印刷用インキ溶剤・UVモノマー強いチクソ性、コシ、耐ヘタリ性高
活版インキ油性ボディコントロール中等度
フレキソインキ（溶剤）溶剤系耐沈降性、低チクソ性中等度
UV硬化型インクアクリレートモノマー (無極性から中程度)チキソトロピー性、耐沈降性中等度

インクシステムの極性によるグレードの選択

インクシステム典型的な塩基推奨グレード添加量
油性オフセット/リソ植物油、鉱物油、脂肪族油CP-34, CP-40, CP-EL, CP-GL0.3～1.2重量%
芳香族溶剤インクトルエン、キシレンCP-10, CP-10A, CP-34, CP-400.3～1.0重量％
ケトン/エステルインクMEK、酢酸エチルCP-APA, CP-MP, CP-EDS0.3～0.8重量％
アルコール含有インクエタノール/プロパノールブレンドCP-APA, CP-MP0.3～0.8重量％
スクリーン印刷（溶剤）中極性溶媒CP-10, CP-APA, CP-MP0.5～2.0重量％
UV硬化型インクアクリレートモノマーCP-388, CP-MPS, CP-MPZ0.3～1.0重量％
広範囲・混合溶剤どれでもCP-388, CP-MPS, CP-MP100.3～1.5重量％

推奨グレード - 主な特性

グレード種類インクの主な利点
CP-34従来の最高のゲル強度。優れた耐沈降性。広い極性
CP-40従来のCP-34と同じ。脂肪族を含む幅広い溶媒互換性
CP-10 / CP-10A分散しやすい白い粉。淡色のインクでも黄ばみがありません。良い曇り止め
CP-APA自己活性型極性活性化剤は必要ありません。高極性溶剤インク（ケトン、エステル）
CP-MP分散しやすい微粒子 ≤ 10 μm;高純度。透明ゲルインクに最適
CP-EDS分散しやすい超微細 ≤ 10 μm;芳香族無溶剤 UV インク
CP-EZ10強化された容易な分散性インクには明示的に推奨されます。微粒子;沈降防止

導入方法

ミリングステージ (推奨)

  1. ディゾルバー内の樹脂/ワニス/溶剤ブレンドにオルガノクレイを加えます。
  2. 必要に応じて、極性活性化剤を追加します（従来のグレード: オルガノクレイ重量に対して 30 ～ 50% のエタノール）
  3. 高速で 15 ～ 20 分間分散します (Cowles ディゾルバー)。
  4. 顔料とともにビーズミル、三本ロールミル、またはボールミルに移します。
  5. 目標の細かさに合わせて粉砕します (標準インクの場合はヘグマン 7 ～ 7.5) - 粉砕せん断により、顔料の分散と同時にオルガノクレイの層間剥離が完了します。

後添加（レットダウン法 - 易分散グレード）

  1. オルガノクレイを使用せずにインクを粉砕して目標の顔料の細かさを実現します
  2. 分散しやすいオルガノクレイ（CP-10、CP-APA、CP-MP）をレットダウンステージに追加します。
  3. 完全に組み込まれるまで高せん断力（Cowles）下で混合します
  4. 最終的な粘度/粘着性チェックの前に 30 分間平衡化してください。

プレゲル (マスターバッチ) メソッド — 大量のバッチまたは濡れの悪い車両用

オルガノクレイは、少量の樹脂/溶媒 (通常は重量で 87% の溶媒、8 ～ 10% のオルガノクレイ、3 ～ 4% の極性活性剤) で濃縮ゲル ペーストにあらかじめ組み込んでから、ミリング前にメイン インク バッチにブレンドすることもできます。この段階的なアプローチは、初期の湿潤性が低い大規模なバッチまたは車両に適しています。を参照してください。 プリゲル分散ガイド 完全な手順については。

防曇の詳細

高いウェブ印刷速度 (最新のオフセット輪転機では >500 m/min) では、ニップ内で伸びているインク フィラメントがきれいに切れる必要があります。そうしないと、細かいインク ミストの液滴が空中に浮遊します (インク飛散)。オルガノクレイは次の方法でこれを軽減します。

よくあるご質問

オルガノクレイは印刷インクにどのように使用されますか?
オルガノクレイは、印刷インクにチキソトロピー性のレオロジーを提供します。保管中の顔料の固着を防ぎ、インク本体と印刷時の粘着性を制御し、高速でのインクミストを軽減し、印刷ニップ後の粘度の迅速な回復によりドットの鮮明度を向上させます。溶剤系および油系のシステムでは 0.3 ～ 2.0 wt% で効果的です。
インクミストとは何ですか?オルガノクレイはそれをどのように防止しますか?
インクのミスト (インク飛び) は、印刷速度が速い場合、インクのフィラメントが空中に浮遊する微細な液滴に分裂するときに発生します。オルガノクレイはインク本体とフィルムの凝集力を高め、液滴形成の最小応力を高め、フィラメントが分裂する前に糸を引くようにします。 10,000 rpm を超えるウェブ オフセット速度では、0.5 ～ 1.0 wt% のオルガノクレイがミストと印刷室の汚染を大幅に軽減します。
オフセット印刷インキに最適なオルガノクレイグレードはどれですか?
油性オフセットおよび平版インキ (植物油、鉱油、脂肪族溶剤) の場合: CP-34、CP-40、CP-EL、または CP-GL を使用すると、最大限のコシと沈降防止が得られます。白色度が重要な淡色のインクの場合: CP-10 または CP-10A (白色粉末、容易に分散)。広い極性または混合溶剤オフセットインクの場合: CP-388 または CP-MPS。添加量: 0.3 ～ 1.5 wt%。
オルガノクレイは UV インクに使用できますか?
はい。アクリレートモノマーおよびオリゴマーをベースとした UV 硬化型インクには、CP-388、CP-MPS、または CP-MPZ (極性が広く、分散が容易) を使用してください。互換性テストは、特定の UV システムごとに必要です。非常に極性の高い UV モノマーの場合は、グレードや添加量の調整が必要になる場合があります。推奨事項については、UV モノマーの仕様を添えて当社の技術チームにお問い合わせください。
オルガノクレイを印刷インクに追加するにはどうすればよいですか?
推奨: 粉砕段階で添加します。オルガノクレイを樹脂/ワニス混合物に分散させ (Cowles 分散機、15 ～ 20 分)、顔料と一緒にヘグマン 7 ～ 7.5 の細かさまで粉砕します。ミリングせん断により、オルガノクレイの活性化と顔料の分散が同時に完了します。容易に分散できるグレード (CP-10、CP-APA) の場合、レットダウン段階での後添加も効果的です。高せん断で混合し、タックと粘度を測定する前に 30 分間平衡させます。
印刷インクにおけるオルガノクレイの添加量はどのくらいですか?
標準ボディ オフセット インキ: 0.3 ～ 0.8 wt%。ハイボディまたはヘビー顔料インク: 0.5 ～ 1.5 wt%。強いチキソトロピー性を必要とするスクリーン印刷用インク: 0.5 ～ 2.0 wt%。低い端から始めてください。添加量を増やす前に、本体（タックメーター、粘度計）と沈降防止性能を測定してください。

印刷インキの推奨グレード: CP-250 (インク固有、活性化剤は必要ありません) · CP-EZ (≦10μm、プレート摩耗ゼロ) ・ CP-120 (≦10μm、中高極性、UVインク) ・ CP-34 (活性剤付き汎用)

関連ページ： 沈降防止剤ガイド · 粘度調整 · チキソトロピー剤とは何ですか?

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